前 言

　　制造企业的普遍目标：提高生产效率、提高产品质量、降低成本并满足客户多样化和个性化的需求。

　　企业质量管理&MES--质量模块

　　质量来源于市场，由设计决定，通过制造实现，并在使用中得以体现，它涉及到产品生产周期的所有方面。

　　在生产过程中有效的实施质量管理，使产品质量在得以保证的基础上持续的改进和不断的提高，是企业对质量管理的基本目标。在管理过程中使用PDCA质量持续改进模型，是质量保证体系运转的基本方式。

　　MES--质量管理模块中功能设计的指导思想是遵循PDCA循环动态质量管理要求，从目标设定、计划执行、过程检查、缺陷处理等全过程有较完整的应用模型，是制造执行系统的重要组成部分。在过程中进行实施分析和质量监控，并建立质量追溯链实时分析，在过程中进行质量监控，减少产品生产过程中的“质量波动”，事先消除质量隐患，降低返工和报废成本，从而提高车间制造过程质量。

　　质量管理现况和瓶颈

　　在生产周期中，从货物进厂到销售发货，质量管理时刻存在。

　　首先，了解一下进货检验，供应商根据企业要求进行送货，经仓管员点收，核实规格、数量，清点完毕通知品管部门进行IQC检验，品管部门根据相关要求进行检验并记录检验结果等流程。但实际过程中如何及时通知品管、品管依据什么进行验收、验收标准是什么，将来如何统计和查询都是当前遇到难题。

　　其次，过程检验(检测IPQC)的现况，加工车间质量管理是面向加工过程的过程式质量控制，完成对产品、设备、工艺、人员、工装、工艺、环境等对象的必检和抽检工作，履行品质验证和监督的职能。例如在产品工序检测业务中，工艺部门根据零件的工艺要求，确定待加工零件的在各工序阶段所要达到的质量要求和工艺参数，在随后的生产过程中，检验员完成检验记录的录入、保存和报告等，质量部门根据统计检验结果，完成分析、统计、编制报表等。

　　再者，成品出厂前必须进行出厂检验(简称OQC)，达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。不同企业OQC的设定点不同，多数企业设在完工下线前。

　　然而，传统的手工管理，难以及时掌握加工零件的质量状态，所提供的信息不具备实时性，准确性也会因一些人为因素而受到影响。管理人员难以从收集的历史数据中挖掘出完整有效的信息。

　　R2E系统的质量功能目标和现有功能

　　R2E的质量模块如下说明：

　　(1) 质量计划

　　质量计划是工艺人员等结合工艺要求对人、机、料、法、环、测六要素建立质量规范信息，形成级别质量控制规范和控制参数表，规范信息包括检测项目、质量要求标准、检测方法等。这些信息建立后可重复调用。

　　(2) 数据收集

　　生产中反映出的质量信息是企业质量分析和改进的重要依据。因此对采购、生产、销货过程中质量信息的及时、准确收集是一个十分重要的环节。在信息收集的过程中应尽量避免手工录入(以减少人为差错)。实时性要求高的数据可以采用有线实时和无线实时(依据运用的网络条件)的方式进行数据采集;实时性要求一般的数据可采用批处理采集集中上传的方式。与设备相关的数据(工艺参数、检测结果数据等)可通过与相关设备集成的方式来解决。

　　(3) 质量检测

　　来料检测：检验员根据货品情况选择抽检、免检等方式，对来料进行检验，系统自动调用该零件所有的检验标准，系统记录检验结果，对不合格产品以企业设定的条件进行退货或其他业务操作，对物料的质量进行管控，对供应商的送货质量信息进行统计，以供企业进行对供应商的考核。

　　生产过程中，检验员根据当前生产情况，在生产现场选择合适的检验方式，依照在制品编号选择要进行检验的在制品，系统会列出该零件所有规定的检验条目和检验标准，这些是以质量BOM形式存储的，根据检验员采集到的数据，系统会根据质量特性标准自动进行质量合格与否判断，对不合格品会触发不合格品处理流程，如：在线维修、报废。

　　出货检验中，根据产品分批原则，自动对产品划分批量，进行抽检，根据抽检结果判断是否达到放行标准;如合格则放行，不合格则整批及时返工或返修，直至检验合格。

　　(4) 质量分析和预警

　　统计分析图表可以直观的反映产品的质量情况，系统可以对相关数据自动处理，根据客户要求反应质量一次通过率及产品缺陷表现等数据分析结果。根据预设的质量警戒线，对质量异常进行及时预警。另外，系统可以对生产线部分的产品质量检测并建立质量柏拉图分析，故障率、不良品统计等等。

　　对车间生产的质量情况按日、月、年、人、设备、日期等条件或复合条件自动生成报表文件，提供给上级部门或其他相关部门(如技术部门、绩效部门)参考利用。

　　(5) 质量控制

　　通过系统事先设置，在采集过程中对产品、人员、设备、工艺、技术、环境的符合性做相应的质量控制。

　　质量模块的最终实现

　　1、生产过程质量故障批量问题的报警机制，减少企业因质量问题带来的损失。

　　2、动态的对生产过程中质量数据进行收集和分析，不断改进品质、降低不良品率、提升企业的效益和竞争力。

　　3、建立完整的产品档案，实现质量追溯链，能够帮助企业减轻售后、理赔工作量，缩短售后服务及理赔时间，从而改善整个服务工作，更好地为客户提供满意的服务。

　　4、基于MES的质量管理实现与其他模块的信息共享和底层控制的有效集成，通过信息流集成和控制集成，对生产全过程进行实时的质量监控，从而实现闭环质量控制。

　　案例：汽车油箱行业——ⅹⅹⅹ汽车部件有限公司

　　项目目标

　　建立客户、油箱、关键件、原料的树型质量追溯链，实现正反向追溯;满足企业召回要求;控制生产过程中装配、检测符合工艺要求，防止人为操作错误。建立生产质量分析数据。

　　油箱关键制造流程

　　系统功能和职责定义

　　质量追溯实现过程

　　系统记录原材料相关信息，投料时间、投料员，投入原料的特性值，建立投料档案记录。

　　从产品上线维护日生产计划，建立日生产计划和在制品SN号的对应关系，打印粘贴内部SN标签;

　　对报废的产品，系统判断不合格后，采集相应故障码信息，增加生产计划报废数量。

　　对每道工位的BOM、检测参数、故障码事先设定，在采集的过程中系统做工位BOM匹配校验工作、工序抽捡记录、检验结果记录，对不良品进行记录。

　　质量追溯管理：达到目标

　　质量分析

　　说明：数据库服务器位于办公大楼。

　　站点分配原则：以实际工作地点为单位、以操作员为操作对象，分别建立工作站点。

免责声明：本网站（http://www.ciotimes.com/）内容主要来自原创、合作媒体供稿和第三方投稿，凡在本网站出现的信息，均仅供参考。本网站将尽力确保所提供信息的准确性及可靠性，但不保证有关资料的准确性及可靠性，读者在使用前请进一步核实，并对任何自主决定的行为负责。本网站对有关资料所引致的错误、不确或遗漏，概不负任何法律责任。
本网站刊载的所有内容（包括但不仅限文字、图片、LOGO、音频、视频、软件、程序等）版权归原作者所有。任何单位或个人认为本网站中的内容可能涉嫌侵犯其知识产权或存在不实内容时，请及时通知本站，予以删除。