回顾过去，信息科技（IT）与操作技术（Operation Technology；OT）很少交集，但进入工业4.0时代，透过物联网、大数据与云端智能，使IT与OT两者终能展开对话，由OT领域的传感器获取数据，上传IT领域的云端中心执行大数据分析，繁衍出各种创新应用。
有人说，工业4.0开启IT与OT的融合，此话无疑正确，但仍有欠完整，如果把融合范围再加上通讯技术（Communication Technology；CT），便可谓是完美的诠释。
具体而言，工业物联网与工业4.0核心架构，以数据创新、服务创新为轴心，意即制造业也需要如同服务业、农业等等不同行业，将其经营核心摆在服务之上，凡事皆以满足客户需求为依归，而在传统价值链中扮演中间媒介的角色，举凡代理商、经销商或零售商等等，今后可能因为去中间化效应下而消失，届时产品的制造者，必须懂得善用ICT技术，直接对最终用户提供服务。
IT、OT、CT融合贯通 带动服务与数据创新
如何实现数据创新与服务创新？就必须依赖IT、OT与CT三者的融合。所谓IT包括电子商务（e-Commerce）、企业资源规划系统（ERP）、供应链管理系统（SCM）、客户关系管理系统（CRM）、产品生命周期管理系统（PLM）乃至于办公室自动化系统（OA），凡此种种，都是IT部门相对驾轻就熟的项目。
OT是泛指与工厂营运相关的技术，主要涵盖三个类别：
1、自动化/智动化；
2、自动化整合搭配操作流程整合；
3、工厂自动化与信息技术的整合；
如制造现场控制（Shop Floor Control；SFC）、制造执行系统（Manufacturing Execution System；MES）、监视与整合控制（SCADA）等工厂信息系统，即需要与IT系统进行整合；而在串联信息技术与工业现场实体世界的过程中，传感器（Sensors）扮演重要角色。
不可讳言，OT与实体世界的感测与控制息息相关，因此如可利用工业物联网技术，驱使智慧机器人、或智能型生产设备产生最佳运作效率，确是核心议题。
CT是包含各种有线通讯、无线通信、长距离通讯与短距离通讯等相关技术，如Wi-Fi、Bluetooth、Zigbee、4/5G等无线通信技术，直至工业通讯与总线技术范畴，譬如西门子PROFINET、Beckhoff、EtherCAT等等，最终论及不同通讯技术之间的整合，都需要持续推展与落实。
在此前提下，许多以信息物理网络融合生产系统（CPPS）为核心的工业4.0解决方案，在架构设计方面，都不会脱离IT、OT与CT三者融合的主轴。在未进行虚实整合之前，以一家制造企业而论，其内部便拥有两个泾渭分明的世界，其一是座落于生产制造端的实体世界，内含工业现场总线网络、嵌入式RTOS作业平台、I/O控制模块，还有Soft-LogicPAC、VC++程序等项目，另一面则是虚拟世界，包括了因特网、无线通信、大数据数据采集（Big Data Concentrator），及移动人机交互Mobile HMI。
物联网网关穿针引线 尽速排解虚实整合阻碍
既然谈到虚实整合，就意谓制造企业必须跳出现行区域自动化控制框架，进一步将工厂的设备、控制器连接到虚拟云端世界，以便把各种在工业现场所取的大量数据，透过网络上传云端数据中心，执行大数据分析，据此强化生产效率，提高企业营运效能。
在整合过程中，少不得需要借助物联网网关，串联虚、实两个不同世界，更进一步，此一网关必须具有强大的翻译功能，有能力识别各种不同的现场总线通讯协议，不仅如此，还需要支持诸如MQTT、SQLite等因特网或云端通讯之相关协议与技术，这样就可以发挥求同存异功效，让建立智能工厂的制造企业，无需大量斥资更新设备，亦不需要停产实施，便能依循着最短路径，加速实现数字化工厂与工业4.0愿景。
为何整合不同现场总线通讯协议，对于实现数字化工厂与工业4.0如此重要？这是因现阶段多数工厂的现场控制系统，由于导入之初，仅是为了提供机台控制功能，所以没有采用一些标准通讯协议，长此以往，就形成生产机台与工业控制网络之间难以整合，若不借助如IoT网关等中介机制发挥转译功能，则机台继续停留在非IP化格局，导致机台与机台之间、或机台与工控网络之间无法沟通串联，使机台之间不可能形成可供协调控制的群组，更不要说相互支持与替代，最终，无法实现数字化工厂与工业4.0或工业物联网IIoT 。
值得一提的是，近年来很多工业物联网应用案例，都指向预知维护保养用途，即管理者仅需于远程，即可透过不断搜集与上传的传感器、控制器等数据，辅以经由大数据分析、预测性建模技术所获得的机台故障前兆特征，辅助实时告警机制，从而在机台即将失效的之前掌握状况，适时展开应变方案，以避免机台突如其来故障而导致产线突然停顿，酿成巨大损失，此一应用范例，对于制造业者可说极具重要。然而一旦未能解决底层通讯障碍，管理者就不可能从远程监控机台状态，当然就无法预知维护保养所带来的效益。
但可以肯定的是整个制造业，如生产芯片，生产面板，做3C产品组装，金属加工、纺织、塑化、自行车、机械、汽车…等等不同制造业务，存在工厂自动化的成熟度往往不同，因此需要一套一体的适用的解决方案，即可让所有制造企业逐步晋升工业4.0水平。
先推进3.0再循序挑战4.0目标
当制造业者决心朝向工业4.0、工业物联网寻求升级转型之前，有必要先了解自己距离4.0有多远，如此才能对症下药，针对自己不足之处，优先加以补强。
有业者根据长年实际观察客户端的心得，先罗列出工业4.0所需落实的项目，再逐项检视大多数制造企业的现况。以三个最为关键的项目而论，针对第一项过程自动化与信息化管理，便因产业差别与企业规模而使过程自动化程度出现不小差异，此外多数大型企业均已导入ERP与MES，但中小企业则未必；关于第二项机器人应用，目前以汽车、半导体等产业导入比例较高，其它3C、塑橡胶、食品、金属零组件制造等行业，其实也有很大需求。
在机台设备物联网与传感器应用部份，高端制造业应用程度较深，其余都有很大的进步空间，
有关其他工业4.0施行项目，包括柔性与优化制造能力、工业大数据分析、数字设计与制造仿真，以及数字化产品生命周期管理，多因不同企业之间成熟程度有所不同，很多行业尚停留在较低层次，仅落在2.0，必须先设法推进至3.0，才能接续问鼎4.0。
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