长期以来，中国机床的核心部件五轴头依赖于进口，因为缺乏制造核心部件的能力，中国机床企业只能沦为“钢铁加工”企业。桂林机床负责人透露：“一台五轴联动的龙门机床，重几百公斤的五轴头占据整个机床售价的60%，而耗用了近百吨钢材的主机，价值不到40%。”

    今天，越来越多产业的核心部件都有着明显的“信息化”、“智能化”、“数字化”的特征，往往产品的数字化与信息化的程度直接决定了产品的“含金量”。一直以来产品技术含量低、处于价值链的低端是中国制造业的现状，要想改变这样的状况，必须要加速推进产品信息化。推动产品信息化和服务信息化是工业和信息化部下一步推动两化深度融合的重中之重。

    信息化有高附加值

    推进产品“机、电、息”一体化，关键是嵌入式软件、工业电子和知识与数据融合。

    提升产品“含金量”是中国制造业逃离拼体力、拼劳工状态，进入价值链高端的关键，而今天产品的“含金量”与信息技术密切相关。有数据显示，在豪华轿车上，电子产品的成本已经占到整车成本的70%以上，豪华汽车正在不断向“计算机+4个轮子”的方向发展；在机床制造方面，数控机床与传统机床相比价格高出20%~40%。嵌入电子信息技术提升产品的智能化程度，带来更高的附加值，这样的溢价定律在汽车、船舶、机械装备、家电等各个领域上演，推动产品数字化、网络化、智能化成为提升产品附加值的关键。

    北京航空航天大学机械工程及自动化学院飞行器制造工程系教授刘继红表示，推进产品信息化就是要推进产品“机、电、息”一体化，在过去讲的机电一体化的基础上加上信息技术，使得产品具有更高的智能性、智慧性，这其中有几个关键，一是嵌入式软件，二是工业电子，三是知识、数据，如何将智慧赋予到产品中，使之智能化，是产品信息化的关键。

    青岛某纺机负责人透露，其自主研发的几个核心产品，即便是在市场低迷的情况下依然紧俏，之所以如此，不是看到国外有了新产品去仿制，而是在全球纺织行业出现某种需求和某种理念的时候就进行新产品的研发。围绕全球最新的理念融合数字化、集成化、网络化进行新产品的研发，以理念定产品和技术，这样就能保证产品与全球其他纺织装备制造先进企业的产品同步甚至领先国际。

    人才是最大挑战

    提升装备行业的数字化和智能化水平不是一件容易的事情，需要3个维度的复合人才，缺乏人才是最大的挑战。

    几乎所有的企业都明白，在产品中添加“智能”、“智慧”、“信息化”是提升产品附加值的重要路径，但要给产品增“智”添“值”，推进产品信息化并非易事。宏大纺机的负责人坦言：“纺织装备从机械化到数字化、智能化是一个革命性的跨越，也不是一件容易的事情，需要3个维度的复合人才，缺乏人才是最大的挑战。”

    应该说要加速中国制造业产品信息化，推动产品“数字化”、“智能化”、“网络化”是一个巨大的课题，需要信息技术与各个领域的技术深度融合，某种意义上它对IT人才的要求要高于对通用IT人才的要求。

    一机床的负责人坦言，机床行业相对于IT是传统产业，很难提供与IT公司、互联网公司一样的待遇，留人、招人是很大的难题。

    多方协作推进产品信息化

    需要探索产、学、研、用的有机结合，与IT企业达成新的商业模式合作，加大对产业环境的支持力度。

    有业内人士表示，推动产品信息化，提升中国企业的系统能力，解决复合型人才问题的确是一个很难破解的课题，这样的复合型人才学校往往很难培养，需要项目带动，需要在企业中成长，将通用人才变成行业人才。

    加速产品信息化，需要充分运用新一代信息技术，真正将新一代信息技术融入产品中。而这样的融合除了在技术层面的融合，同样也需要在商业模式上有更多的融合，也需要IT企业在商业模式上有更突破的合作思路。

    推进产品信息化，加速两化深度融合，除了企业自身更多的努力，还需要产业环境的进一步支持。彭建东认为，装备制造产业是中国制造业升级的关键环节，需要国家更多的支持，但目前国家的各种相关政策对于装备制造企业的支持主要在后端的产业化环节，对于企业前端的研发投入和支持还是太少，类似冶金装备制造这样的领域还有非常多的核心技术需要进行自主创新，比如冶金制造装备中的核心控制系统“黑盒子”，就需要国家投入和整合更多资源加速突破。

    因此，他希望政府相关部门出台更多的政策，整合社会各种资源，支持装备企业研发出更多的“黑盒子”类核心产品，让装备制造产业最终破解“黑盒子”难题，全面提升我国装备制造产业的核心竞争力。

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