福田汽车PLM产品研发平台从2003年实施至今，逐步推进，在不断的摸索与碰撞中正在日渐成熟。通过PLM系统的深入应用，福田汽车实现了总部与各分公司之间的异地管理、协同设计与生产、数据共享以及业务、流程、标准的统一，产品的开发周期缩短30%，返工量减少20%。
　　如今，汽车制造业市场竞争加剧、烽烟四起，全球汽车制造商困难重重。在过去一年的种种困境与挑战中，中国经济在全球金融危机的阴影下依然昂首前行，中国的企业在世界市场上创下了一个又一个的奇迹，北汽福田汽车股份有限公司(简称福田汽车)就是其中之一。
　　福田汽车在危机中逆势而上、异军突起。2009年伊始，福田汽车便迎来了它的开门红。大年初五，在大多数企业还在停产整休的时候，福田汽车的主要生产车间却在加班加点进行生产。原因是福田蒙派克MPV、风景轻客、迷迪、轻卡等产品在国内市场终端出现了断货，同时还接到了海外市场的大批订单。
　　福田汽车推出新车型的速度同样令整个汽车界为之震惊。今年1月6日，福田汽车一气呵成展出了重卡、中卡、轻卡以及乘用车等九大品牌的十款新车型。
　　作为中国汽车界的后起之秀，目前福田汽车已经连续五年在中国商用车市场销量排名第一，世界排名第二。从1996年一穷二白起家到成长为国产汽车自主品牌的中坚力量，仅用了短短几年的时间。企业的快速成长源于源源不息的自主创新，而信息化对福田汽车自主创新的带动作用功不可没。
　　福田汽车PLM产品研发平台从2003年实施至今，逐步推进，在不断的摸索与碰撞中正在日渐成熟。
　　日渐成熟
　　为提高竞争力，汽车制造商们越来越注重加强自身在产品研发阶段的实力，以产生并保持竞争优势。
　　1998年，通用汽车在全球首创产品研发部门信息官，建立PLM战略，并在全球各工厂开始大规模推广PLM。此后，通用汽车的新车从设计到上市的时间，由42个月缩短到12个月。
　　2004年5月，韩国双龙汽车推出韩国第一款以PLM为“虚拟平台”设计和制造的新车型Rodius轿车。由于发挥PLM的优势，双龙汽车用不到一年半就使Rodius 从概念车转化为批量生产，极大缩短新车上市的时间。
　　福田汽车也一直注重产品研发领域的流程改善和方法创新。2003年8月，福田汽车正式启动了PLM项目的实施。
　　2003年9月至2004年9月是PLM项目实施的第一期。这一期主要围绕试点应用和基础数据的整理展开。选取了位于北京的工程研究院和怀柔汽研所作为两个试点单位，实施了产品BOM管理、图档管理、更改管理。
　　谈及为何选取这两个单位作为试点时，相关负责人告诉记者，有两个原因。一是因为这两家单位使用的是福田汽车公司标准的产品编号，数据比较规范，且数据都已经在公司已有的PDM软件中进行管理，数据基础较好；二是因为这两家单位的人员基础比较好，流程比较规范，设计人员对软件的学习和接受能力也比较好。
　　2005年5月至2006年4月，PLM项目进入第二期，PLM系统开始在全公司范围内进行推广。实施了配置管理、AutoCAD集成、数据迁移。
　　项目第三期从2006年7月持续到2007年9月。这段时间PLM系统开始应用到其它事业部，并进行了功能优化调整，以及应用后期的完善和维护工作。其中三维集成的推广实施和应用、整车配套推广、技术文档管理、零件分类验证是这期间完成的重要工作。
　　经历前三期建设之后，PLM系统应用已经初具规模，使用人数由最初的60人扩大到1000人，覆盖范围也由工程研究院和怀柔汽研所扩展到工程研究院和风景工厂等6个事业部。
　　2007年6月至2008年3月是福田汽车PLM项目实施的第四期，主要是向下游单位的进一步推广应用。在欧V客车、雷沃动力、奥铃发动机、福田重机、南海工厂进行了实施。
　　2008年6月至2009年5月，即PLM项目第五期，福田汽车进一步实施了产品资源管理、供应商发放，以及欧V客车、雷沃动力、奥铃发动机、福田重机的功能扩充。覆盖范围扩展到工程研究院及蒙派克工厂等11个事业部。
　　集成、及时、共享的数据
　　通过PLM系统的深入应用，福田汽车实现了总部与各分公司之间的异地管理、协同设计与生产、数据共享以及业务、流程、标准的统一，产品的开发周期缩短30%，返工量减少20%。
　　实现了研发数据的体系化管理，采用纵横两条主线有效管理产品数据。从产品概念开发、工程研发到资源发布，整个过程都在PLM系统中进行有效控制。资源发布完成后，研发数据正式转入下游生产、销售系统。
　　实现了研发过程的“两甩”目标，图纸、技术文件全部实现电子化发放。而在PLM实施之前，这些文件的发放还是以手工为主。
　　福田汽车是一个跨地域、多产品的公司，现在PLM应用到了所有产品中，在产品研发和产品更改设计中，实现了异地协同的设计和生产模式。
　　通过PLM系统，各事业部之间的数据可以相互借用；各属地工厂可以更改自方数据，并通知到相关属地工厂；各属地工厂可以实时查询车型的最新状态数据，并追溯历史版本；此外，实现了数据转移。数据转移时，数据库中车型数据的所有者属性也会发生变化:如由研究院变为欧曼工厂，实际的电子图纸、技术文件等物理文件也由研究院文件仓库转移到欧曼工厂文件仓库。
　　在PLM系统中，使用三维CATIA、UG、Pro/E等设计软件进行三维整车开发，并能够使用Cruise，Adams等软件对整车性能及运动性能进行分析。其中，CATIA用于重型车及新产品整车设计，UG用于车身设计，Pro/E作为轻型车的设计有段，开发能力达到国内领先水平。
　　在整车匹配、强化结构有限元、开展振动噪声分析、提高车辆动力学分析能力、强化碰撞安全性分析等CAE验证分析等方面都具备了自主、合作开发与应用的能力。信息技术部副经理李晓龙告诉记者，福田汽车“十二五”期间计划从国外引入专门为汽车定制开发的专业化设计软件，国外的很多汽车厂都在使用这种软件，目的是进一步提高整车性能和质量。
　　福田汽车通过使用UG的teamcenter将研发分成了两级。一级研发放在公司总部，负责新产品开发，而一般性改造和订单需求变更则属于二级研发。据了解，它是亚太地区第一个实现分布式研发的企业。PLM系统架构上，在福田汽车北京总部建立了中央服务器，管理一级研发的数据库；外围连接了各属地工厂及各个事业部，管理二级研发数据库；再外围连接供应商，目前主要是供应商查询、技术文件发放等应用，下一步要把供应商分级引入。
　　李晓龙说：“在应用系统之前，我们将图纸快递到各属地工厂最快也需要两天，这两天中客户订单发生变化，不能及时传到生产现场。在应用系统之后，完全实现了电子化发放，客户订单更改后，生产更改单马上就能传递到下游系统，下游的物流系统、生产系统投料就马上能做出相应改变”。“从这点讲对企业的意义是非常大的”，他说。
　　现在PDM/CAPP/ERP全部实现集成，从而实现了数据集成。集成之后，显著提高了工人工作效率。原来，有位工人要在车间工作到晚上十点，系统实现集成之后，每天晚上能有时间看电影了。以前在三个工厂生产同一辆卡车是三套BOM表，现在通过PLM把产品数据标准全部统一起来了，同时规范了业务流程。汽车制造行业管理的两个难点，一是BOM，二是订单，现在福田汽车通过PLM解决了BOM管理这一难题。
　　继续深化
　　谈及下一步，李晓龙告诉记者，福田汽车将在研发体系中引入项目管理系统和知识管理系统。一旦将供应商引入项目管理中，就可以控制模具开发及评审，这样能进一步实现成本和进度的深入管理。引入设计导航，设计人员在设计过程中就能随时通过数据库进行查询，有助于提高设计新手的产品设计质量。

（责编：韩雨彤）

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