CAE在中国的应用与世界其他强国有较大的差距，结合我在汽车行业的近20年的经历，谈一谈CAE的普及和中国汽车工业的关系。
    在过去的20年里，我基本上经历了中国汽车工业的发展。目前在中国市场，涌现了更多的生产厂商，面临着更加广阔、更加细分的市场，对于品牌的定位，更是趋于多元化，汽车的种类更加多样化，用途更加丰富，使用者对安全性、舒适性和经济性等提出了更高的要求。
    那么，为了满足这些市场的变化，我们必须提升设计和开发能力来迎接这种挑战。更短的车型研发周期；更复杂且更高的安全性标准；更高的成员舒适性需求；节油、轻量化设计；设计环节与制造工艺环节更加趋于同步工程，这些要求促进了我国汽车工业CAE的应用，但仅仅是促进，还远远没到普及的程度。
    现阶段，CAE手段参与产品开发的过程，能够帮助汽车厂商应对产品的市场需求。但总体说来，CAE在我国汽车企业的应用还存在“概念已经与国际接轨，但应用远远落后”的问题：
    可从三个层面来看这个问题：
    1）CAE技术被企业高管层认可的程度不高；
    2）CAE与产品设计结合的程度不够，即与设计同步- CAE与CAD一体化程度不高；
    3）CAE成为产品开发过程中常规工作的程度不高。产品开发流程中要植入CAE环节– 完整的CAE仿真分析流程，CAE集成平台。
    这一问题的深层次原因也有几个方面：
    1）还没有实现基于CAE的产品开发；
    2） 基础研究不够，缺乏对材料、载荷和边界条件的试验数据积累；
        现象：原材料厂商无法提供准确的材料数据；
              缺乏中国路谱数据；
              试验部门能力有限，且有限的数据积累无法有效地转化为企业知识为CAE仿真所使用。
    3）在寻找如何发挥CAE的最大价值；
        现象：部分企业CAE团队的不稳定和高流动性。
    4）应用人才匮乏；
        现象：对CAE人才素质要求高，难以培养、成长；人才稀缺；高校教学的技能培训与市场需要脱节，缺乏对CAE能力的普遍培养。
    5）市场上缺乏长期稳定且具备深入行业知识的CAE服务提供商；
        现象：综合集成能力弱，高端服务提供商极少，无法满足市场需要；低端服务提供商数量多，但人员流动性大且质量难以持续保证。
    所以说，只有CAE在汽车企业越来越普及，中国的汽车工业才能发生质的突破。

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