去年，我国自主品牌汽车产品出口喜讯不断：今年1-5月，长城汽车已经出口6500辆，加上还没有交付的订单，出口总销量达到8000多辆，公司今年的出口目标是15000辆;奇瑞汽车产品出口快速增长，2004年出口6000多辆，今年预计出口3万辆;中兴汽车2004年出口车辆6318辆，蝉联了多功能车行业出口冠军，最近又与俄罗斯企业签下了5年出口7.5万辆皮卡协议。这些企业出口的共同点是市场主要是俄罗斯、东南亚、巴西等新兴市场，在这些市场，我国汽车企业在满足用户功能需求的基础上，提供了很有竞争力的价格。中小汽车企业蓬勃发展，产生了诸多信息化需求，而汽车企业信息化建设的加速，又提升了企业的竞争力。

　　中兴：顺利生产需要PDM

　　随着汽车行业竞争的加剧，企业在研发上的投入越来越大，中型汽车企业专职研发人员一般在几百人到1000多人，而且有不少合作的设计公司，如何通过信息系统把这些资源有效整合起来，对企业是很大的挑战。汽车研发、生产、销售、服务等环节涉及到大量数据，相互间紧密关联。汽车企业每天大量的图纸、更改单、工艺文件和各种数据报表在研发、产品、生产、销售、服务等部门间传递，繁琐的审批流程以及纸介质的传递方式，使设计工作在管理上、进度上和质量上都遇到很大的困难，数据的安全问题也越发严重，生产、销售也无法有效共享其他部门的数据，严重影响到运营效率。因此，中型汽车企业对PDM(数据管理系统)的需求很大，近年来纷纷加大在这方面的投入。

　　中兴公司副总经理刘温表示，今年上半年，在国内汽车市场面临诸多困难的环境下，公司的销量依然实现了一定幅度的增长，这与公司在技术上的投入是密不可分的。刘温表示，公司产品在中东、非洲、东南亚、俄罗斯、中南美洲等国家能够得到当地用户的认可，与产品高性价比和产品适合当地用户需求是密不可分的。像中东市场用户，对汽车适应恶劣环境的要求很高。不同市场的需求不同，对汽车企业研发能力是很大考验。

　　通过PDM，每个研发人员都可以了解到自己权限内的信息，既可以共享信息，又可以减少技术泄密事件的发生，更重要的是把研发中的经验、教训都通过数据固化，逐渐积累开发经验，提升公司的整体研发能力。据刘温介绍，公司对重大商业秘密尽可能减少涉密人员，并将各关键部分进行分解，使每一涉密者不能拥有完全的商业秘密，从2002年开始，公司的项目组实行并行模式，一个项目根据需要会分解成底盘、发动机等多个部分，由不同的科室来研制，而且同一科室也由不同的人负责不同的部分，项目组负责整体协调，但也不能掌握所有的技术，这不仅有效防止了技术泄露，而且并行模式提高了开发的效率;公司今年第三季度即将完成的PDM将进一步提升公司技术开发、共享和保护的能力。

　　长城汽车公司总经理王凤英表示，为了提高公司自主研发能力，长城汽车公司目前已经在研发设施、设备上投入了2亿元，王凤英介绍，公司今后三年将在这些方面投入5亿元。而其中比重不小的一部分就是投入到软件方面，如信息化建设。据介绍，今年，公司在信息化的投入就将达到2000万元。据王凤英介绍，长城公司坚持的自主开发不是独立开发，而是“自己做主，组织开发”，公司通过集成世界范围内的技术和人才，依托国内外专业技术和外型设计公司的技术和经验，今年3月6日下线的“哈弗”CUV，就是长城汽车与国外着名设计公司的合作，这款新车公司投资超过3亿元，荟萃了国际技术的优势，比如车身与日本设计公司合作，汽车总成与欧洲知名设计公司合作;绝大部分零部件均由长城汽车研究院借鉴国外先进技术自行设计开发。如此庞大的研发项目，没有信息系统支撑，是难以实现的。

　　通过PDM，汽车企业各部门可以实时提供产品各阶段的执行情况、设计和质量问题、解决方案和合理化建议，充分发挥电子信息并行、高速、多媒体的传递特点，使PDM系统成为信息交流平台，实现市场、设计、工艺、制造、生管、采购、售后、质检、财务、综合等部门在PDM的环境中进行协同工作。记者7月26日在奇瑞公司参观采访时看到，奇瑞发动机生产线上的每一台发动机在原料进入的时候，各种材料的数据通过扫描存储在一张小磁卡上，进行全程跟踪，这些数据的有效管理、共享，对研发、生产、销售、服务等环节，都具有很大作用。

　　华南汽车：零库存依靠信息化

　　汽车行业是一个大规模协同的产业，分为主机厂和配件生产厂，中小型汽车制造企业一般均为汽配企业，涉及广泛，有化工、电子、机械加工、金属铸造等;生产方式多种多样，比如金属件加工件属于离散型制造，而橡胶件、玻璃件则属流程式。为了压缩在制品库存和降低生产成本，主机厂通常会最大限度的把成本和风险转嫁给下游汽配厂商，要求配套厂提供供应商管理仓库(VMI)，能够根据需要按时、按量、按质地生产和供货。然而在主机厂的看板生产中，往往只能给出一段时间范围内大致需求(不准确)，然后再根据每天或每半天的看板要求来供货，这就需要汽配企业能够及时根据看板数量的变化而调整自己的生产计划。因而，计划的变化量非常大，对于计划的要求也非常高。神州数码管理系统有限公司(DCMS)总经理李绍远认为，除了在产能、质量、营销、自主技术方面外，如何有效的运用先进的管理模式和运行机制，建立以主机厂为核心，配套厂为外围的紧密的产业链，将成为汽车业能否战胜挑战的关键因素之一。

　　创立于1995年的东南汽车公司是由福建省汽车工业集团公司控股的一家合资汽车公司。东南汽车公司在创立同时，带动吸引了30多家优秀配套零部件企业(配套厂)来到其周边安家落户，同步建设形成了东南汽车城，整车厂与配套厂同时投入建立起了完整的上、下游产业，呈现出“众星拱月、航母编队”的发展态势。公司整个零部件供应，基本上都是以青口工业区的为主，除了发动机，百分之七八十的零部件都是在这里完成配套，配套半径小为降低库存提供了便利。

　　但配套半径小并不意味着能够实现零库存，还需要管理规范、企业间信息畅通。由于东南汽车属于混线生产，对于配套厂交货的及时性、准确性要求极严，它需要整个供应链的效率提高。所以，公司启动“东南汽车网络制造及供应链协作”项目。在此背景下，东南汽车开始在全国范围内协助配套厂寻找合适的ERP系统。

　　经过对厂商服务能力、产品功能、后续产品发展能力、二次开发能力等的综合比较，以及多次的产品演示与现场讲解后，神州数码最终成为整个东南汽车ERP项目的合作伙伴。整个项目原计划分三个阶段完成30家配套厂的ERP实施，其中第一阶段有11家客户积极配合;第二阶段签约10家;第三阶段签约9家。在第一阶段实施结束后，“易飞”ERP的成熟度、神州数码的服务水平和产品二次开发能力得到验证，东南汽车对神州数码有了足够的信心，就将原本第二、第三阶段的厂商一并导入，在第二阶段实施完毕。

　　目前ERP上线的配套厂已经可以直接从系统MRP发放采购单，顺利运作MRP II管理模块。透过东南汽车供应链网站，将东南汽车的订单、序列及6个月成车计划、旬订单，及时提供配套厂，配套厂载入到神州数码“易飞”ERP系统后即可迅速、及时地进行计划、生产及备料的准备，降低双方库存。同时也大幅度降低了配套厂的工作量，取消了以前的纸张订单和预测。另外神州数码也在易飞ERP中，提供了符合汽车零配件管理特性的解决方案，包括看板管理系统、EDI子系统、MRP计划执行流程等，充分与配套厂的业务流程结合，提升配套厂的信息管理水平。据介绍，通过ERP导入，有的配套厂的最低安全库存可以降至4小时。[page]

　　东岳：怎样应付小批量生产

　　中小汽车企业，不可能像大型汽车厂有那么大的规模，单个品种的数量少，为了获得更多发展空间，需要及时响应客户的个性化需求，而且要做到低成本，这对中小企业而言是很大的挑战。

　　山东东岳专用汽车制造有限公司主导产品为半挂车、自卸车、厢式车、罐式车、其它各类专用车等五大系列100多个品种，该行业有几个显着特点：

　　1.产品技术附加值低，改装车行业是一个竞争非常激烈的行业，在国内大多数改装厂产品主要集中在半挂车、厢式车、自卸车等，产品技术含量的低，竞争激烈，利润空间小。而对于飞机加油车，移动通讯车等高技术附加值的产品，利润空间就较大。所以改装车厂的发展更注重于新技术的创新和单车成本的控制。

　　2.小批量，按订单设计、生产

　　改装车厂虽然每年都有部分新车型通过国家鉴定，但是客户对产品的需求却不局限于鉴定后的标准产品，个性化需求越来越强烈，在标准型产品上进行改进，产品不定型，结构变化复杂。如散装水泥车，原来是单舱的标准产品，用户却需求双舱，这样管路、顶盖、罐体内流化床等总成或零部件都要重新设计。所以改装车厂不会提前生产产品，而是按定单要求设计并投料生产。

　　3.外购件、委外件多

　　改装车产品结构复杂，物料多，如一辆半挂车的料品就有700多件。另外由于产品个性化强，不能形成生产的批量经济规模，所以多数物料都采取外购或交给专业厂外协生产的方式，由此降低生产成本和设备运营风险，企业生产主要以小件加工、表面处理、喷漆和装配为主。

　　4.生产周期短

　　市场竞争日益激烈，用户也迫于其行业市场的压力，对产品的质量和交期提出更高的要求，当前一辆半挂车的生产周期已由前两年的十天缩短为现在的七天，所以提高产品质量，缩短生产周期是改装厂获得市场的重要因素之一。

　　5.料品配套性要求高

　　改装车产品个性化强，几乎是一个产品一种结构，物料结构(BOM)各不相同，所以除原材料外，企业的采购件、委外件、自制件的批量要求很小，被多余采购或自制的零部件可能会在仓库中长期呆滞，固化资金。因此，产品装配要求料品配套性高，利于限额领料，控制成本，降低库存。

　　6.物料信息传递速度要求高

　　由于生产周期短，产品的配套性要求高，所以要求产品设计数据更快地传递到生产、库存、财务部门，指导生产、委外、采购、领料计划的下达和单车成本的统计。

　　应用用友ERP以后，将设计的CAD数据(BOM)与ERP集成，如半挂车产品，将设计用料的700多条数据传递到ERP系统中仅用3分钟的时间，然后生产部门依据设计数据在ERP系统中生成该产品的物料需求计划和采购、委外、生产的令单下达也仅消耗7分钟的时间。这样大大缩短了生产计划周期，另外由于采购、仓库管理规范也缩短了很多查询时间。

　　由于产品成本得到控制，生产周期缩短，车间严格按照设计要求进行领料加工，保证了产品质量和交货期。 同时，利用用友ERP系统中的销售分析模块，对地区及经销商销售的产品进行统计分析，及时调整营销策略及营销政策，使企业更加具有活力和竞争力。

　　汽配厂：咬紧牙关也要上信息化

　　汽配行业的产品用途独特，随汽车业竞争的加剧，势必随着主机厂走向小批量、多样化生产、客制化、交期短及产品周期愈来愈短，形成了该行业的特有性质：汽车配套厂的生产与汽车主机厂的生产节奏基本保持一致;逐渐运用JIT的看板生产方式进行生产管理;产品结构复杂，生产流程比较多，工序复杂，工艺路线灵活，设计变更频繁;配套厂出货后以寄存方式处理;主机厂用后付款处理账务;部分产品价值较高，质量的管理要求较严，对成品、重要部件都要求有质量跟踪记录;通常需要通过TS/QS汽车行业作业标准认证，以取得行业内的“通行证”。

　　为了避免呆滞料的发生并及时出货，配套厂经常花大量的时间将主机厂的计划信息进行数据转换，并协同各个部门将数据整合，以便制订相应的生产计划。由于数据繁多，变更频率高，造成资料经常不准确，管理困难;现场生产管理难度大，由于交货频繁，生产周期长，生产工序复杂，为满足客户的需求并避免主机厂的断料情况的发生，需随时跟踪现场的生产进度，并平衡生产设备的负荷能力，但由于基础数据的不完整，生产进度不能及时反馈，要求生产管理人员有丰富的管理经验，对人员的依赖性较大，给企业带来了管理困扰;采购计划准确度不高，汽车主机厂通常提供预计订购量，以便于配套厂进行原材料的采购，但由于原材料的采购周期往往比较长，或由于主机厂需求变更，造成实际的采购量常与实际的需求量有较大的差距，造成配套厂的原料成本较高。如何使采购量符合实际生产的需求，避免不必要的浪费并降低库存成本，配套厂常根据某时点的库存量，使用人工计算的库存推移表来控制，工作量大，准确率不高;质量管理工作繁重，由于汽配行业复杂的生产工序，工艺路线灵活，对产品质量要求较高，手工作业情况下很难对于原材料的进料及各生产工序之间的完工数量、合格数量、报废数量、返工数量，生产质量等进行全程跟踪、反馈，以便及时掌握生产质量状况;产品设计和设计变更较频繁，汽配行业的产品设计周期较长，且每个产品设计的改变均需要进行详细的记录，以便进行产品设计的优化;成本核算困难，由于汽车配套厂的零部件繁多，库存的领料、入库频繁，进货、销货次数多，造成每一个产品的成本收集量很大，较难计算出准确数据。如何收集数据并计算正确的成本，以控制物料与生产成本，是汽配厂管理的一大挑战;销货方式繁琐，由于主机厂多采用“随用随取”的生产作业模式，因此配套厂的产品通常以寄销方式出货给主机厂，当主机厂真正使用该产品时才会被确认为销货行为;配套厂需要详细记录各种寄存状况、销货状况等，以便与主机厂的定期对帐。

　　这些管理难题使得汽配企业有很强的信息化需求，IT企业如果能有效解决这些问题，将获得巨大商机。

　　以前，不少中小型汽车企业，采取设计、工艺、采购、制造、装配、调试，整个过程是串行模式，各部门从自身的利益出发，致使信息流集成不畅，工作流出现很多障碍，产品开发过程中存在冗余，生产部门不能及时准确反馈变化信息，而设计部门无法控制生产部门的更改，出现错误相互扯皮。这也不利于于研发技术、经验的积累。

　　ERP的导入，使东南汽车与配套厂建立了更加紧密的联系，配套厂交货及时准确，也降低了库存，提升整个供应链的运营效率，大大提升了东南汽车的竞争力。

　　在改装车行业，用户要求的交货期是非常短的，很多产品由签定销售合同到成品出厂仅有十天左右的时间，如果在市场旺季，时间会更短。另外产品的个性化较强。几乎一个产品一个样。从签定合同→产品设计→计划下达→投料生产→产品装配→喷漆→成品出厂整个，在手工管理状态下，用十天左右的时间完成是相当紧张的，各部门都忙于在规定时间内完成各自任务，而忽略了产品质量、成本控制。
 

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