ERP(Enterprise Resources Planning)系统在轴承企业应用中最基础的数据来自各个车间环节，车间环节数据信息的采集不仅具有准确性、及时性，同时还有反馈性。车间作业控制阶段不仅要处理一些初始数据，而且还要处理大量的动态数据。在此阶段，初始数据的输入决定了后续信息的准确性，流程中动态数据及时的输入保证了数据更新。同时更新的数据能够反馈回管理部门以便对物料需求、主生产计划、经营规划做出必要的调整。因此，这些数据对ERP系统的影响巨大，直接关系到ERP系统实施的成败。车间通常是按轴承产品类型或设备建立的生产组织，按企业制定的生产计划担负着部分产品或零部件的加工任务，是ERP系统实施中最重要，也是比较复杂的一个环节。
　　1 车间生产管理的主要工作内容
　　车间作业管理主要是依据零件的工艺路线来编制工序，安排生产计划，其涉及到物料需求、物料管理、派工管理、工艺管理、质量管理等内容。
　　1.1 生产准备
　　由生产管理部门下达的生产计划规定了下达日期、完成日期、产品型号、产品数量等信息。车间生产管理人员需要对下达的生产计划进行核实，并查询物料需求、库存报表和工艺路线，须完成的工作任务有：(1)核实生产计划；(2)确定加工工艺路线；(3)确定产品加工顺序；(4)确定加工工序时间；(5)物料需求计算，确定短缺物料；(6)确定所需物料、工夹具、配件到位时间。
　　1.2 执行生产计划
　　核实完生产计划后，可根据确定的产品优先级和工艺路线，安排生产线执行生产计划。执行生产计划的工作包括下达生产订单和采购需求单、下达工序派工单、技术文档、加工工票等。一份生产计划在生产管理过程中是有生命周期的，所谓下达生产计划就是指明该项生产计划中的产品型号、生产数量、执行标准和完成日期。示例见表1生产计划单。

　　表1 生产计划单

　　根据生产计划中产品的优先级和工艺文件以及库存情况，下达工序任务派工单，根据产品工艺流程打印工票进行加工、检验和出入库管理。在执行生产过程中如遇特殊情况还需要调整工艺，安排临时加工工序和开具临时工票。
　　1.3 监控在制品
　　在制品在生产过程中会遇到进度、质量和人员安排等各种问题，生产过程中要严密监控产品的进度和质量，既要保证按计划进度进行生产，又要保证产品符合工艺要求。为此，要及时查询工序状态、工时情况、物料消耗、废品率、设备及备件情况。当产品在某道工序遇到质量问题或设备问题时，需要监控人员采取调整措施及时解决。同时还要预测投料数量，控制在制品库存，动态调整工序排队时间。
　　1.4 调整措施
　　当出现物料短缺、批量质量事故或设备故障等问题时，都可能导致不能按时交付产品。此时，首先要采取措施尽快追回损失的时间，对于物料短缺、设备故障可以通过后期加班、转包、调整生产线及分解订单来解决。通过加强在线检测，及时发现，对重点工序重点监控，避免出现重大质量事故。如仍不能解决问题则应及时反馈并调整生产计划甚至由上级部门调整主生产计划。
　　1.5 完成生产订单
　　产品加工完成后，由财务模块统计实耗工时，计算生产成本，进行质量统计分析及完工产品入库处理等。
　　2 ERP系统车间生产管理的构成与运行
　　ERP系统车间生产管理主要由生产计划与需求计算模块、产品工艺方案模块、派工单与工票管理模块、物料管理模块、质量管理控制模块等构成。产品在车间生产的运行依据生产计划与产品工艺方案进行。
　　ERP生产管理主要经过以下几个环节：
　　(1)管理人员建立生产计划，并进行物料需求计算；
　　(2)按照需求计划采购物料进入原材料库，库管员根据采购计划验收物料，并做人库处理，ERP系统自动产生入库清单和库存台账；
　　(3)计划员根据生产计划和产品工艺方案向承担第一道工序的班组下达派工单；
　　(4)班组长根据派工单向操作人员下达工票；
　　(5)操作人员根据工票信息到原材料库领取物料，库管员引入工票信息在ERP系统做出库处理，并核发物料，ERP系统自动形成出库清单；
　　(6)加工完成后，检验人员进行检验，完成检验后根据工票信息在终端录人检验结果，检验信息存入半成品检验库；
　　(7)当此批检验后的物料交到半成品库时，库管员查找半成品检验库中此批物料信息并清点实物后由半成品检验库移入半成品库；计划员根据情况进行下一道工序的物料管理流程，周而复始直到物料装配成成品进入成品库房，销售人员根据订单销售出库。整个过程物料流动情况均可由拥有权限的人员实时进行查询、管理控制。
　　2.1 生产计划与需求计算模块
　　ERP系统生产计划的建立是生产控制人员由销售部门制定的销售订单引入建立的，根据销售订单规定的产品型号、数量、交货日期等内容，以及安全库存、产品加工合格率来调整生产计划和提前期等信息，调整后形成生产计划。
　　形成生产计划后，生产管理人员根据生产计划、产品工艺方案、库存量进行物料需求计算，确定出计划产品所需物料数量，依据此数据安排生产采购与生产投入。
　　2.2 产品工艺方案模块
　　物料在ERP中是严格依据产品工艺方案进行流动的，产品工艺方案由工艺技术人员根据产品工艺图纸进行设立。其不详细说明加工技术条件和操作要求，而是代表一项作业在工厂里的运动方式和路径，描述产品的组成、零件的加工工序与加工顺序。以F618／7TN3／P4T87轴承工艺流程图(图1)为例，图中详细列出了轴承由1件内圈、1件外圈、1件保持架和8粒ZGCr15Φ2-G5钢球组成；外、内圈和保持架加工使用原材料分别为ZGCr15Φ17棒料、ZGCr15Φ10棒料和F618／7TN3／P4T87保持架管料，并且还说明了零件每一道加工工序的名称与顺序。

　　图1 产品工艺方案

　　产品工艺方案的作用：(1)计算加工件的提前期，提供运行ERP的计算数据。系统根据工艺路线和物料清单计算出最长的累积提前期，是签订合同交货期的依据；(2)提供能力需求计划的计算数据；(3)跟踪在制品；(4)为开具派工单和工票的依据，同时可避免因漏加工工序而造成废品。
　　工艺方案的数据要准确、可靠，其是加工工艺的基础。生产部门要根据派工单和实际工艺情况，随时向工艺部门报告工艺流程中发现的错误，使其不断完善。ERP系统支持多工艺流程，实际使用过程中，要由工艺部门根据情况，及时关闭不用的工艺流程，避免出现工序混乱。

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