工业化和信息化融合是一个前所未有的历史挑战，是走新型工业化道路，促进国民经济又好又快的发展、实现经济发展方式的转变和推进产业结构优化升级的重要方针。

    两化融合是走新型工业化道路的必由之路

    “两化融合”就是在信息技术广泛应用和渗透的基础之上，信息化各要素与工业领域各要素经过相互之间的全面渗透与融合，通过对工业领域要素的全面改造、变革与创新，进而促进工业领域整体产业结构的转型升级与行业经济效能的充分发挥，形成新型工业体系、锤炼工业素质、大幅提升工业能力的过程。工业领域“两化融合”的本质就是工业能力的提升和工业体系的建立过程。

    两化融合对工业体系、工业要素的全面变革，主要体现在以下几个方面：

    第一，产生先进工业技术。信息技术与传统工业技术的融合，改造和变革了传统工业技术，产生了支撑现代工业发展的先进工业技术，比如，虚拟设计技术、现代集成制造技术、精益管理技术、先进工艺技术、虚拟仿真与验证技术、质量与可靠性保障等。

    第二，打造了新型工业装备。工业装备是一直处于工业体系的中心。工业装备的技术水平体现了工业化的进程和高度，使得机械化、规模化、自动化、智能化等工业化的特征能够实现，很大程度上决定了工业体系所具有的工业能力和整体素质。两化融合促使支撑现代工业体系的新型工业装备初现。

    第三，变革工业活动业务模式。信息技术对工业活动的处理方式产生了深刻的变革和创新，形成了数字化设计、虚拟仿真、数字化制造、基于知识的管理决策等方式，由传统的方式向虚拟化、智能化和网络化方向发展。

    第四，创新了企业协作模式。信息化拓展了工业活动的范围和半径，基于网络企业间协作范围和空间不断扩大，企业间协作、产业链协同等跨企业业务协作模式广泛应用，改变了传统工业活动范围，使得业务协同从企业内向跨企业甚至跨国界协同发展成为可能。

    第五，提升了工业产品性能。信息技术与传统工业产品的融合，改造、变革、创新和提升了工业产品，使得工业产品的数字化、网络化、智能化程度显著增加，信息技术已经成为工业产品的核心支撑技术之一，极大地提升了产品的质量、性能、档次和附加值。

    信息化要素在工业领域经历了简单应用、逐步结合渗透、最终融合发展的历程，这也正是信息化逐步改造、变革、创新和提升工业要素，再造和重构工业体系的过程，是提升工业能力和工业素质的过程。信息化与工业化全面融合发展，是我国走新型工业化道路的必由之路。

    我国工业企业两化融合的现状分析

    总体来看，我国两化融合进程进一步加快，两化融合已从以单项离散化为特征的独立应用阶段，发展到了以综合一体化为特征的集成应用阶段，目前正逐步向以全面协同化为特征的融合应用阶段过度；国产软件和工具不断成熟，信息化的装备和产品不断涌现；信息化支撑下的新型研发设计、生产制造、经营管理模式已现雏形；信息化的基础保障体系已初步形成；两化融合已经全面展开。

    各行业企业研发设计信息化、生产过程信息化和经营管理信息化水平差异较大，流程行业生产过程信息化、生产设备信息化和经营管理信息化程度普遍高于离散行业。从环节情况来看，离散行业研发设计和经营管理信息化水平较高，生产设备和生产过程信息化相对较差，流程行业虽然生产过程、生产设备和经营管理信息化水平较高，但管控一体化程度需要进一步加强。

    CAD/CAM/CAE/PDM等软件工具应用普及，增强了工业产品的研发设计和创新能力。离散行业大量应用了CAPP、生产计划、物料管理、质量管理以及MES等软件；流程行业底层信息化程度高，MES应用广泛，部分企业实现了管控一体化和产销一体化。人财物产供销等管理业务系统应用广泛，ERP应用实施较广，SCM、CRM等系统在汽车、家电等部分行业应用普遍。

    在复杂产品行业产品全三维建模、数字样机、虚拟仿真、协同设计等新型研发设计模式得到了初步应用。信息技术支撑下的模块化设计、量身订做、按需研发等个性化定制模式，已开始在服装、家具、家电等行业中应用。部分行业企业在广泛应用工具软件的基础上，需要业务流程的变革与优化，实现业务流程、管理思想与软件的融合，建立企业管理业务能力平台，形成一体化管理模式，提升企业的经营管理能力。汽车、家电、纺织等行业，围绕龙头企业重构与优化供应链结构，在信息化支撑下建立新型供应链整体运行模式，提高供应链的整体竞争力。

    在我国离散工业行业，通过先进设备引进和传统设备改造，生产设备信息化程度有了显著提高，逐步由单机应用向网络化和集成化的系统应用发展。在我国流程工业行业，生产设备自动化程度高，综合自动化控制系统初步建成，信息技术促进节能减排的作用日益显现。

[page]     生产装备、工程机械等产品中信息技术应用普遍，提高了这些产品的功能、性能和质量。电子信息技术、计算机控制技术等先进技术在交通运输设备的应用日益广泛。微处理器、网络技术、控制技术等高新技术的应用促进了网络家电。

    离散行业大部分企业仍处在部门内业务集成阶段，利用PDM和ERP实现了数据共享和软件功能集成。离散行业少数企业实现了内部业务过程的企业集成，极少数做到了面向产品全生命周期的企业间集成。流程行业MES软件应用广泛，不少企业实现了管控一体化，部分钢铁、石化企业实现了MES与ERP的综合集成，建立了产销一体化系统。

    但是也必须看到，目前我国两化融合普遍存在着信息系统和业务流程之间缺乏深度集成和融合，没有促进业务模式的创新和变革，信息化整体效能发挥不足，信息化基础工作薄弱，标准规范体系不够完善，生产设备信息化应用层次低，产品信息化核心系统自主研发能力弱等诸多问题，两化融合之路依然任重而道远。

    推动两化深度融合的着力点

    针对当前两化融合的现状和问题，明确工业领域两化融合的抓手和切入点，聚焦我国工业领域两化融合发展的八项重点任务，包括推进研发设计环节信息化、生产过程环节信息化、经营管理环节信息化、综合集成信息化、工业产品信息化和生产设备信息化，促进工业软装备开发与推广，夯实信息化基础。

    强力推进研发设计环节信息化，促进工业企业向产业链前端跃升。推进企业研发流程优化变革，加强设计软件、流程、知识、标准等要素的集成与融合，加快构建数字化研发设计能力平台，提升研发设计创新能力，促进企业产品升级换代。

    加快推进生产过程环节信息化，提高工业企业现代化生产水平。在离散行业和流程行业，围绕制造执行系统的应用、数字化生产线建设以及先进生产模式应用。开展生产设备的信息化改造和联网运行，加强重要资源的编码、标识和状态采集；开展生产过程、车间管理模式和组织机构的变革，增强与底层控制设备之间的信息交换能力。

    稳步推进经营管理环节信息化，提高工业企业现代化管理水平。推进企业以ERP为主的管理软件的实施与应用，再造和优化管理流程，变革和重组组织机构，加快财务、生产、质量、采购及销售、人力资源、设备等管理业务流程与信息系统集成与融合，构建支撑企业业务运作的一体化经营管理平台，提升企业管理效率和水平。

    努力推进综合集成信息化，提升工业企业整体竞争实力和实现产业链良性协调发展。推动企业内部设计、制造、管理一体化综合集成，建立企业业务处理综合集成能力平台，实现设计、制造和管理的数据共享，过程协同和功能集成。

    大力推进工业产品信息化，促进产品升级换代。组织与安排传感器技术、信息传输和处理技术、嵌入式软件技术、分布式故障预报和诊断技术、网络化远程故障监测技术等产品信息化关键共性技术攻关；重点发展高档智能型开放式数控系统、汽车电子系统、高档自动控制系统、高速机车计算机控制系统、飞机航电系统、远程智能化控制系统等高端产品关键软装备系统，彻底改变产品信息化核心系统受制于人的局面。

    持续推进生产设备信息化，保障工业企业技术改造。推进设备的信息化改造，利用数字控制器、交互终端、嵌入式软件、信息交换接口（PLC、SCDA、PCS）等技术手段，提高设备的通讯和信息反馈功能，实现底层设备状态的实施采集，为生产过程信息化提供支撑。

    加强两化融合软装备的开发与推广，打造自主工业软装备产业。引导扶持国产软件企业，针对不同的研发设计、生产模式和管理模式的需求，开发扩展性、灵活性和定制性强的产品数据管理系统、制造执行系统、企业资源管理系统等集成软件平台。

    夯实信息化基础，支撑工业领域关键环节信息化稳步发展。大力推动有关研究机构开展设计基础数据、生产工艺基础数据、经营管理决策基础数据、产品数据等基础数据库的开发；推进设计、工艺、生产过程、经营管理、产品、生产设备信息化等的标准体系和评价体系的研究与建设，积极参与国际标准的制定。

    未来二十年将是我国加快经济发展方式转变、实现转型升级的重要历史时期，为进一步提升我国企业的核心竞争能力、实现从“中国制造”到“中国创造”、从“生产型制造”向“服务型制造”转变、占据全球制造业制高点和价值链高端，持续推进两化融合势在必行。



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