导管在液体火箭发动机中占有极其重要的地位，是输送燃料、氧化剂和气体的通道。西安航发公司原有生产条件使导管生产串行于发动机主装配流程中，各导管制造亦为串行关系，导致导管生产周期长，成为限制发动机产能提升的瓶颈环节。

随着数字化测量技术和虚拟制造技术的发展，西安航发公司在导管数字化制造方面不断探索，建立了定制化导管生产线，以期将导管制造串行生产模式转变为导管制造和主装配一定程度上并行，缩短发动机装配周期，提高导管自身生产效率和一次合格率。

定制化导管生产的并行工程理念，通过数字化测量手段获取基准坐标，通过虚拟计算、仿真验证确定导管余量加工值，应用机器人、激光切割技术对余量自动化加工，同时应用自动化焊接、焊缝自动化检测与辨识等技术，进行焊接、焊缝检测等导管制造工作。发动机周转至装配线下一单元时，导管制造完毕，直接开展装配工作。

实现定制化导管并行生产的一个关键难点在于导管自动化检测，通过采用Tube Qualify三维光学弯管测量系统、机器人程控、余量自动比对计算、激光切割、导管快换装夹等技术与装备的集成应用，在持续工艺攻关、排查技术应用问题，解决工艺保障与设备保障要素问题，成功实现导管生产自动化。

关于新拓三维Tube Qualify系统

专为管线测量而开发的Tube Qualify光学测量系统，能有效解决管路测量所遇到的各种问题，它基于高性能、多相机光学扫描系统而设计，以非接触测量的方式快速采集管件图像、获取管件形态，适合各种标准弯管、不规则弯管、弹性软管的精密测量。测量时只需将零件放置在测量单元中，仅需数秒即可完成测量，并可输出简单易懂的数字化报告。

Tube Qualify光学测量系统具有强大的特征和细节获取能力，在测量性能有效提升的同时，还可与工业机器人加工工位完全集成，实现高效率的自动化检测功能。

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