面向炼油企业MES的应用

    大连石化MES生产执行系统的成功上线，在公司企业信息化建设史上具有里程碑意义。该系统通过企业生产管理过程基础分析，从生产执行系统角度提出了实时数据库及应用、运行管理系统（OM系统）、LIMS接口、物料移动和物料平衡系统配置、装置质量计算和罐区质量计算，物料移动信息维护、物料路由开关设置、测试及培训等系统化解决方案，有效解决了企业信息化建设多年来长期存在的“信息孤岛”、“应用孤岛”、“资源孤岛”的顽疾，提高了企业信息资产使用价值，促进信息技术与生产实际的有效结合，是公司信息技术高端应用的一次成功实践。

    信息资源从分散化向集成化应用的转变

    以往的企业信息化实践由于过多地关注以岗位职责为核心的应用开发，各种应用系统彼此“各扫门前雪”，系统之间的沟通效率很低，大量信息资源沉睡于数据库中无人问津，形成企业隐性浪费。“信息孤岛”构成信息化建设无法深化的瓶颈。如何有效解决信息资源共享化利用，综合发挥企业生产装置完善的DCS系统数据采集能力、先进的计算机网络通信能力、实时数据库、关系数据库数据存储能力，呼之即来的MES系统，为解决信息资源的集成化应用带来新的思路。
　　
    对炼油企业而言，原油从进厂到常减压、催化裂化、加氢、重整等工艺处理，形成产品达到增值的目的，需要精心组织、精心策划、精心操作，通常以流程化不间断的连续方式争分夺秒地生产，同时需要严格的过程控制和安全保障。MES正是通过收集整个生产过程产生的大量实时数据，经过生产模型专业化处理、与管理层（ERP）和控制层（DCS、PLC）保持双向通信能力，获取相应数据并反馈处理结果和生产命令来优化整个生产过程。特点如下：

    1.企业生产计划主要依据原油市场情况、成品油销售情况、生产装置现有条件、企业生产目标、总部指令安排等因素，在综合优化各方面约束基础上制定的。计划制定的大量依据来自于基层车间上报的各种生产相关数据，经统计、分类、汇总，产生基本计划数据及计划相关报表，并结合财务数据、成本分析数据、物资采购数据、计量统计数据等，有效整合分布于各部门的数据服务于MES系统将有效提高炼厂适应突发事件的应变能力。

    2.企业生产调度体现以满足总部计划排产要求的生产模式，以年计划、月计划、五日计划逐层分解组织生产，表现为连续工艺过程、设备满负荷长周期运转，在满足储油罐周转的前提下最大限度发挥装置潜能安排优化生产。主要考虑产品结构、物料移动、物料平衡、动力平衡、提高收率、降低损耗、缩短生产周期、加快从原油到成品油罐的周转等问题，保证储存提运收支平衡，对生产流程进行全面、合理地调度和监控。

    3.企业生产过程上道工序的产品经常会成为下道工序的原料，对每道工序产生的成品、半成品及外部采购进来的化工原材料都需要通过严格的质量检验并记录检验结果，为生产执行提供及时的质检报告，保证产品生产与质量分析同步进行，为MES系统生产指挥、实时调整装置操作参数提供依据，提高合格品率，提高MES系统运行有效性。

    4.随着企业加工原油种类的增加，生产工艺过程存在工艺机理复杂问题，同样的操作条件很难得到相同的结果，无法对生产过程准确地预测，上级物料和下级物料之间的数量关系经常随温度、压力、物性、季节、工艺条件不同而不同。特别是催化裂化工艺过程，非线性因素很多，生产过程需要在严格管理条件下进行，对设备的严密性、生产操作、环境要求苛刻，生产过程包含复杂的物理化学过程及各种突变和不确定因素。

    5.企业生产过程要满足QHSE体系管理要求，实现规范操作和管理、促进节能降耗，追求成本最低、效益最大化。以信息化建设为契机，以信息技术工具使用为手段，以数据向信息转换、信息向知识转移、知识向决策转变为途径，锻造员工新的价值观念、丰富员工职业道德内涵、提高员工综合素质，创新企业文化建设，是企业未来发展的重要课题。

    信息化多层次需求在呼唤综合解决方案，信息资源共享在期待综合沟通平台。MES涉及到业务面宽、信息量大，具有多部门、多专业、多岗位相互协同的特点正好与当前企业信息化需求相吻合。对企业现存的与此项业务相关的调度管理系统、生产统计及计划系统、质量管理系统、计量管理系统、车间管理系统等各类信息系统按照MES需求整合改造，开发系统接口，实现信息编码标准化处理，搭建信息资源共享化平台是保证项目顺利实施的重要工作。经过努力，围绕MES系统物料移动及物料平衡系统，编写体现标准化内涵的中英文编码对照表，涵盖45项原油编码、514项中间料编码、270项产品编码、44项罐区设备编码，对企业现存应用系统进行合理对接、巧妙组合，有效支持了MES系统信息资源整合的信息沟通需求，对于突破“信息孤岛”做出具有示范效应的实践。